早期设计的折弯机都采用机械式飞轮传动机构和离合器制动控制系统、折弯力通过飞轮的能量而获得,其结构特征与机动，压力机相近。
在采用气动离合器制动以前，这些早期设计的折弯机都是通过一个踏杆来控制离合器和制动器的联接机构。在各种所应用的结构当中,最常用的是皮带式制动器和锥形离合器。
过去的烟台大型数控折弯，往往由于这些老式结构中制动皮带开裂,离合器阻塞等原因而发作较多事端，因而人们动了许多脑筋改造这些机床。
操作者使用‘滑动’离合器来操控折弯速度会加重离合器的磨损,并会使飞轮和离合器表面堆聚起很多的碎屑。
一定量的碎屑会引起离合器锥面紧密贴合。这样，滑块会一向上下运转，直到飞轮一切的能量都释放完为止。
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由于制动器与离合器是机械联锁结构,因而离合器-合紧,制动器即会自动脱开。
制动带开裂也是上述结构常常会发作的一种危险现象，这往往是由于过量调节制动器所造成。
这种结构的制动器在操作时会发作“卷曲”效应，然后发作极大的应力。长时间过量运转而不常常互换衬料，则必然会使制动带疲劳过度，最后导致损坏。
近年来,有人试图采用一种辅助制动器来增加制动作用,这种方法不切实际。对折弯机来说，这是种带有危险性且又是过时的方法。类似于辅助制动器的方法行不通。
目前有种权威性的看法，即所有上述结构的折弯机都拟改变原来形式，在需要连续操作的情况下,认为可采用气动离合器和制动器。
最新结构的机械折弯机其操作上的安全性丝毫不亚于其它机床,凡采用气动离合器和制动器的地方都附有超负荷保护器,以确保它的操作可靠性。
机械折弯机具有许多其它液压传动折弯机所不能比拟的优越性。它们的操作速度、工作精度、滑块平行度都具有鲜明的特点。
此外，由于曲柄作用,滑块运行至行程顶端及底部时速度会减慢,运行至行程底部时压力会增加。这些特性使这种机械传动折弯机特别适用于冲切加工。
一般来说，液压传动折弯机不太适宜于冲切加工。因为冲切加工时,它们的液压管路中会产生忡击负荷及速度瞬变现象,从而造成冲模最终中断运行,这就有可能损坏阀的机构。
机械折弯机的缺点就是它的行程及速度都是固定的，且无压力控制机构。滑块行程的长短只能通过曲柄偏心距的大小来确定,因而只能用改变滑块高度位置,亦即调节上模伸入下模中的深度位置来适应不同折弯角度及材料厚度的要求。
这种调节通常采用“滑块调节电机”驱动，还需配用一个指示位置的计数器。使用这种装置安装模具时,颇为费时,加工成本较高。
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